密封胶的使用施工是个复杂的过程，涉及许多因素:基材性能、施工时的天气、工作环境、施工设备、施工人员等等，因此经常会出现各种施工问题，下 面就实际生产中的一些典型案例做具体分析。
1、 玻璃部分粘结不理想
a.事先有否按规范做相容性测试;
b.养护时间短就进行剥离性粘结测试，养护温度较低(尤其在冬天)
c.泵的气压不足，导致胶混合不均，粘结效果要差些，同时容易造成枪头压力不足，打的胶缝不致密(密实度不够) ；
d.设备故障问题，导致胶混合效果不佳。如当打胶机的气缸密封垫片磨损的时候，就会导致不一致的固化剂被混合入胶内，A/B泵工作行程不同步或者不匹配，A/B组分混合不均匀，出现花胶情况。有些在刚打完胶时还检查不出来，等胶干透了，能透过玻璃看到花胶。可采用连续挤出测试来判断一下，即在一张纸板上来回打出一条蛇行的密封胶,时间维持在3~5分钟，让泵至少运转2个周期，让密封胶固化2~3小时，检查是否存在异常情况(所谓的软点)。不同厂家的AB组分混用；
e.溶剂不符合要求，或未干透等。特别需要注意的一点是在胶养护的阶段，胶的固化和胶的粘结性建立是独立的，就是说即使密封胶达到完全固化，并不意味着胶和基材建立了完全的粘结性。尤其对双组分来说特别明显。因此，玻璃单元承受应力前要允许有足够的时间来建立粘结性，这一点非常重要。

2、 混合后有颗粒问题，容易造成堵枪
a.在打胶过程中，中间中断时间比较久，或多次累积，在施胶结束时清洗不完全，尤其在夏天气温较高时胶固化快。至于中断多长时间就应该冲胶，建议在拉断时间之前，拉断时间根据每天不同温度和湿度在打胶开始之前测得，所以实际情况不同数值也会不同的。另外，现在客户往往要求胶固化比较快，中断时间稍长点容易导致出现颗粒;
b. A/B组分的气压不足，造成混合不均，而且出胶慢，容易产生颗粒;
c. B组分未作检查和清理，B组分对水汽比较敏感，由于运输、储存环境等偶然因素可能造成B组分表面结皮，将结皮的东西压到管道中容易起颗粒。简单的处理是将表面的东西清理掉，不影响胶的使用效果;
d.长期清理滤网和单向止回阀。滤网和单向止回阀采用普通机械密封，时间长了容易产生颗粒。建议定期清洗滤网、单向止回阀、静态混合器和胶枪;
e. B组分压盘上的O型圈，使用时间久了，松了，缝隙间容易残留B组分，B组分易遇水气形成颗粒，这种情况平时不易注意到。

3、气泡问题
    双组分硅酮密封胶经混合后发生反应，将膏状物变成弹性橡胶体，其间会有少许小分子气体释放，这个过程是比较复杂的。没固化前的硅酮密封胶，易受到外部环境(温度、湿度等)和混合均匀性的影响，为各种起泡现象提供了机会，所以有时很难用一种方法，一种结果来判定起泡的原因。在正常情况下，硅胶固化后是致密弹性橡胶体。出现气泡问题多数是养护环境、操作规范、硅胶和机器配合使用的问题等。
a.养护环境，有些用户因场地紧张等，打完胶就直接放到公司的院子里，在太阳下暴晒，结果出现有的气泡像蜂窝状，有的直接破裂，而且比较大，原因是在太阳”下暴晒，气温较高，胶缝表面容易结皮固化，而内部固化产生的气体来不及释放，聚集成较大的泡，直观表现胶缝外部隆起;
b.湿度较高和气温较低的环境下，打胶的玻璃面上容易留有一层不易看到的水气，此情况只是发生在某个时段，不常发生;
c. 换桶时桶中新胶表层混入的空气没有排放干净;
d.B组分压盘上的o型圈，使用时间久了，松了;
e.打胶的密实度，如枪头的压力不够，胶缝里面容易裹进空气;
f.设备故障，如双组分打胶机(如滤网接口)有漏气的地方; A/B组分的工作泵行程不同步，尤其是在刚开打的一瞬间，往往是A泵的压力大些，混合后的胶比正常情况要稀些，甚至有些部位塌陷;
g.不同厂家的AB组分混用;
h.溶剂不符合要求，或未干透等。